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ASTM-金屬硬度換算表

更新时间:2019-12-08 18:59人气:4474
  中國鋼管信息港據了解:用於建造和修理船舶的殼體及其附屬結構的專業用碳素鋼。該鋼種的性能決定了船體結構設計和建造工藝。是以,對鋼的化學成分 、力學性能、工藝性能和質量有嚴格的要求,以便保證造船質量。
  
  種類及其化學成分 中國國家標準GB712--88規定:一般強度船體鋼分為4個不同的質量等級;高強度船體鋼分為2個強度級別3個質量等級。其化學成分見表1。強度級別和質量等級相當於美國船務局的船體鋼,AB/A,AB/B,AB/D,AB/E和AH32,DH32,EH32,AH36,DH36,EH36;西德勞氏船級社的GLA,GLB,GLD ,GLE和GLA32 ,GLD32,GLE32,GLA36,GLD36,GLE36的現行標準 。
  
  非調質鋼中所添加的兩類合金元素有著不同的感化。微合金元素铌、釩、鈦可抑製奧氏體再結晶,禁止奧氏體晶粒長大,在奧氏體改變產物中形成彌散相Nb(C,N)、V(C ,N)、(Nb,V)(C,N)等,起沉澱強化感化,細化鐵素體和珠光體組織。可以進步鋼的強度和韌性。
  
  錳、鉬、硼推遲過冷奧氏體分解時的先共析鐵素體改變和珠光體改變,使得在鍛、軋後冷卻時得到低碳貝氏體或低碳馬氏體組織,發揮相變強化感化
  
  鐵素體-珠光體型中碳微合金非調質鋼在中碳錳合金鋼的基礎上,加進微合金元素。其代表鋼種為35MnVN、35MnVNb、32Mn2SiV、45CrMnVNb、49MnVS3、s1000(47MnVNb)等。成分確定以後,熱變形及控製冷卻工藝是影響鐵素體一珠光體型中碳微合金非調質鋼的顯微組織和力學性能的關鍵身分。加熱時 ,鋼中的微合金相溶於奧氏體的溫度分別為:VC900℃、V(C,N)1100℃、Nb(C,N)1250℃、TiC1250℃、TiN高於1400℃。要使鋼的強度增加,必須有足夠量的沉澱強化相析出,因此加熱溫度要高於1200℃才能保證足夠的铌 、釩、鈦溶於奧氏體,而未全溶的Nb(C,N)和TiN又起到禁止晶粒長大的感化。熱變形時,鋼中奧氏體將發生形變和再結晶。形變溫度在950℃以上時,可借助動態再結晶,使奧,氏體晶粒細化 ,其尺寸可控製在20肛m以下。在950~850℃範圍,動態再結晶難以進行,應變引誘析出在奧氏體中進行,奧氏體中的形變積累和應變引誘析出的細小碳氮化物都成為先共析鐵素體和珠光體的形核有益位置,冷卻時得到細小的先共析鐵素體晶粒,細化珠光體團和珠光體片層,從而改善了韌性和延性。由於顯微組織細化對強度的貢獻彌補了因應變引誘析出對鐵素體中沉澱強化的削弱,故強度變化不大。但形變終止溫度過低,鋼的形變抗力增大,加大了對設備和模具的負荷,要把握適度
  
  中國鋼管信息港據了解:控製冷卻速度可以通過改變相變溫度,控製先共析鐵素體的含量和V(C,N)、Vc、Nb(C,N)的細小程度和分布,故在800~500℃之間冷卻速度的控製最為首要。適當進步冷卻速度 ,可推遲相變,減少先共析鐵素體量,細化先共析鐵素體和珠光體組織,控製鋼的強度、韌性和延性
  
  在汽車製造業,鐵素體一珠光體型微合金非調質鋼中,含釩係鋼韌性較低,用於製造曲軸、連杆等部件。釩铌係鋼的韌性較高,可製造傳動的聯軸節臂、前軸、聯動節等
  
  低碳貝氏體和低碳馬氏體型合金非調質鋼鐵素體一珠光體型中碳微合金非調質鋼的屈服強度的極限為550~650MPa ,衝擊韌性偏低。對要求安全可靠的部件,要求更高強度和韌性的配合。進步韌性可降低鋼中的碳含量,由此造成強度的損失可通過加進合金元素得到貝氏體或馬氏體的相變強化來補償,其強度高於鐵素體一珠光體型中碳微合金非調質鋼,並且有良好的室溫順低溫韌性 。若再加以微合金化(如加铌)細化晶粒,可進一步進步韌性,得到誘人的強度和韌性的組合。
  
  在低碳範圍內增加碳和錳的含量,均有益於增加鋼中貝氏體的含量,在空冷時得到低碳貝氏體。為防止發生先共析鐵素體和珠光體相變,還需要加進推遲上述兩種相變而較少推遲貝氏體相變的鉬、铌、釩和硼,以公道的錳、鉬、硼相互配合。這類鋼通過控製較快的冷卻,可以得到低碳馬氏體組織,進一步進步強度和韌性。添加微合金元素铌可細化奧氏體晶粒進步韌性
  
  中國鋼管信息港據了解:低碳貝氏體型合金非調質鋼的典型鋼種為12Mn3B,鍛後空冷後可得到低碳粒狀貝氏體組織。低碳馬氏體型合金非調質鋼的典型鋼為BHS係列,含有0.05%~0.25%C、1.6%~2.0%Mn、0.40%~0.50%Mo、0.05%Nb。其中BHS-1鋼在熱鍛後空冷或直接淬火,然後不再經過任何熱處理即可製造零件。BHS-1鋼鍛後空冷得到貝氏體+馬氏體+鐵素體混合組織。若經直接淬火得到低碳馬氏體組織。這類鋼有較好的室溫順低溫韌性,良好的疲憊性能,用以製造汽車的車軸 、轉向聯動節、下操縱杆等 ,還可用於冷鐓、冷拔,製造高強度緊固件。

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